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丰田汽车案例—第三章 丰田生产方式的核心:杜绝浪费

作者:盖军丽   2007-11-02   中华品牌管理网
第三章 丰田生产方式 的核心:杜绝浪费 许多优秀的美国企业不仅尊重个人,还实施持续改进及丰田生产方式的其他工具。不过,重要的是,要把所有要素结合成一个完整制度,而且每天都必须以贯彻一致的态度、以具体的方式在工厂实行,而非只是一阵旋风而已。 ——丰田汽车公司总裁张富士夫 在前一章,我们讨论到大野耐一在工厂实地研究杜绝浪费的理念,他花了非常多时间在这方面,学习如何规划创造价值 的活动,并去除未能创造价值的活动。由于丰田生产方式的许多工具与丰田模式的原则都源自此行为,因此,我们应该更深入地了解杜绝浪费的概念与做法。 不过,我必须先理清,丰田生产方式并不等同于丰田模式。丰田生产方式是应用丰田模式所能实现的最有系统、最成熟的范例;丰田模式包含丰田文化的基础原则,从而使丰田生产方式得以如此有效地运作。不过,尽管丰田生产方式和丰田模式不同,但丰田生产方式的发展及其惊人的成功和丰田模式的发展与演讲却是极其密切相关。 在应用丰田生产方式时,首先必须从顾客(包括生产线上后面阶段的内部顾客,以及最终产品的外部顾客)的角度来检视制造流程 。在丰田生产方式中,要思考的第一个问题是:“顾客希望从这个流程中获得什么?”这个问题的思考将会定义价值。从顾客的角度来看,你可以观察一个流程,把创造价值的活动与步骤和未能创造价值的活动与步骤区分开来。你可以把这个方法应用于任何流程,不论是制造、信息或服务流程。 让我们以人工装配一辆卡车车身底盘的组装线为例。操作人员操作许多个别步骤,但是,一般来讲,在顾客眼中,只有其中少数几个步骤能为产品增加价值。在这个例子中,只有3个步骤真正创造了价值,而一些未能创造价值的步骤却又是必要的,例如操作员必须去取电动工具。重点在于把必要的工具与原材料摆放在最靠近组装线的位置,使未能创造价值的作业时间降低至最少。 8 大类未能创造价值的浪费 丰田公司辨识出企业流程或制造流程中7大类未能创造价值的浪费,说明如下。不只是生产线,包括产品发展流程、接受订单及办公室流程等,都可以找出这7类浪费情形,此外,我还添加了第8类浪费情形。 1. 生产过剩:生产出尚未有订单的产品,造成人员过多和过多存货,从而导致储存与输送等成本的浪费。 2. 在现场等候的时间:员工只是在一旁监看自动化机器,或必须站在一旁等候下一个处理步骤、工具、供应、零部件等,或是因为存货用完、整批处理延迟、机器设备停工、产能瓶颈等因为造成员工暂时没有工作可做。 3. 不必要的运输:长距离搬运在制品,缺乏效率的运输,进出仓库或在流程之间搬运原材料、零部件或最终成品。 4. 过度处理或不正确的处理:采取不必要的步骤以处理零部件;因为工具与产品设计不良,导致不必要的动作及产生瑕疵而造成缺乏效率的处理;当提供超出必要的较高品质产品时,也会造成浪费。 5. 存货过剩:过多原料、在制品或最终成品,导致较长的前置期、陈旧过时品、毁损品、运输与储存成本及延迟。此外,过多存货还造成其他隐藏性问题,例如生产不均衡、供应者延迟递送、瑕疵品、机器设备停工、拉长整备期(setup time)。 6. 不必要的移动搬运:员工在工作的过程中,任何浪费、不必要的动作,例如寻找、前往拿取,或是堆放零部件、工具等。此外,走动也是浪费。 7. 瑕疵:生产出瑕疵品或必须返工的东西。修理或重做、报废、更换生产、检验等,意味着处理、时间与精力的浪费。 8. 未被使用的员工创造力:由于未使员工参与、投入或未能倾听员工意见而造成未能善用员工的时间、构想、技能,使员工失去改善与学习机会。 大野耐一认为,生产过剩是最根本的浪费,因为它导致大部分其他的浪费。制造流程 中任何步骤若生产量超过顾客所需要的数量,必然导致某个下流处的存货增加——材料只是堆放在那儿,等候进入下一个步骤的处理。采取大规模生产方法或批量生产方法的制造商大概会问:“只要人员与设备持续生产,这有何问题?”问题在于,大缓冲(亦即流程与流程之间的存货)会导致其他非最适行为,例如降低持续改进操作情况的动机:既然停工不会立即影响到最后的组装线作业,何必对机器设备进行预防性维修呢?既然可以丢弃瑕疵品,何必过度忧虑少数品质错误呢?在一件瑕疵品尚未进入接下来的流程,由另一个操作员进行组装之前,大概会有其他瑕疵品制造出来,变成停放在流程与流程之间的存货。 以简单的铸造、机器生产、组装等过程来展示浪费情形。在大多数传统方式的操作流程中,大部分花在材料上的时间其实都是浪费,任何曾经观察过精益制造流程或参加过丰田生产方式 研讨会的人都熟悉这张图,因此,我就不在此赘述。根据精益生产的概念,对任何流程,你应该做的第一件事是根据材料(或是文件、信息)的行进路径来规划价值流程,最好的方法是实地走一遍流程步骤,以获得充分的实际经验。你可以划出这条流程路径,计算花费地时间与行经的距离,然后给予它一个高度技术性的名词——“得式线路图”(spaghetti diagram)。就算是生大部分时间都在工厂内度过的人都会对这个练习所获得的结果感到惊讶。显示,我们所非常简单的改进流程延展到难以辨识出创造价值 的地步! 在为一家制造螺帽的公司提供顾问服务时,我发现了一个惊人的例子。参加我的研讨会的工程师与经理人向我保证,精益制造方法无法使他们公司的流程获益,因为他们的流程太简单了,把钢卷输送进来切割、敲打,经过热处理,然后装箱,材料流径经自动化机器,以每分钟制造数百个螺帽的速率生产。可是,当我们以价值流程与非价值流程来区分时,他们的说法立刻变成无稽之谈。我们从进货区开始,每当我认为流程应该结束时,我们就得再一次走过工厂,进入下个生产步骤阶段,到达某个阶段,螺帽被存放于工厂数周后才进入热处理阶段,因为该公司管理层计算过,把热处理的工作外包比较划算。 最终的结果是,螺帽的制造流程中,绝大多数作业都只需要花极短时间,只有热处理阶段例外,必须花几个小时。可是,在引工厂,整个制造流程却得花上数星期,有时甚至耗时几个月。我们计算各生产线创造价值的比例,得出的数据从0.008%,到2%或3%不等,这可真是令人大开眼界! 更糟糕的是,在此公司,机器设备停工是常见的问题,机器闲置,大批材料堆放在旁边。一位聪明的经理发现,把维修机器的工作外包要比雇用全职的维修人员划算。因此,当机器出问题时,多半没有人能立即修理,更别提进行预防性的维修工作了。 此公司着重提升局部效率,制造出大量在制品与最终成品的存货,致使价值流程延缓下来,并且因为花很长的时间才能找出问题与瑕疵,因而品质降代。其结果是,此公司的工厂欠缺回应顾客需求变化的灵活弹性。 传统的流程改进与精益改进 传统的流程改进的方法注重的是提升局部效率——检视机器设备与创造价值的流程,改善正常运行时间,或使用生产周期加快,或是以自动化设备取代人力。其结果可能是使某个步骤的效率显著提高,但对整个价值流程并没有什么助益,主要是因为在大多数流程中,只有少数几个步骤是真正能创造价值者。因此,改善那些创造价值的少数步骤并没有太大帮助。在缺乏精益思维的情况下,多数人无法看出删减不能创造价值的步骤以减少浪费的可贵机会。 在精益改进行动中,由于去除了许多不能创造价值步骤,便能显现明显的改进。同时,在整个流程中,创造价值的时间也显著缩短。我们可以从上述螺帽制造工厂的生产流程中明显看出这个道理,并发现出“一个流”小组(one piece-flow cell)。 在精益制造中,一个小组是由一个流程中的人员、机器设备或工作站组合而成的紧密安排。你可以组建多个小组负责某产品或服务的各项作业(例如焊接、组装、包装),一次处理一悠扬,根据顾客的需要及最低限度的延迟与等候来决定操作速度,此即“一个流”。 以前述螺帽制造工厂为例。如果你把生产螺帽的流程编排成小组,以“一个流”方式把螺帽或非常小批量的螺帽从一个作业项目转移至另一个作业项目,那么,过去需要花费数周才能完成的工作,现在只需几小时就能完成。而且这并非只有特定流程才能做到。在全世界各地各产业中都已经看到,许多公司以“一个流”方式促成生产效率与品质的显著提升,以及存货、空间、前置期等的显著缩减,并一而再,再而三地证明“一个流”的惊人成效。也因此,我们才会说,“一个流”是精益生产的根本,它杜绝了丰田公司所辨识出的8类浪费情形。 实际上,精益制造的最终目标是把“一个流”模式应用到从产品设计到推出产品、接受订单、实际生产等的所有作业上。我所认识的那些体验过精益思维效能的人,没有一个不变成精益思维的狂热者。他们热衷于去除所有浪费情形,把精益的概念与方法应用至从行政操作到工程等的每一个流程上。不过,我要提出的告诫是:就像其他所有工具或方法一样,企业不应该盲目地应用精益生产方式,到处设立这种小组。 举例来说,前述螺帽工厂创造了一个负责切割与敲打作业的小组。不幸的是,该工厂也引进非常昂贵且复杂的计算机化设备,此设备经常停机,造成作业的延误。此外,螺帽仍然得离开小组,被送往热处理流程 ,几星期后才会再送回工厂。存货也依然大量堆积着。最终,这个精益小组变成工厂员工之间谈论的一个笑话,他们清楚地看到了浪费的情形,这对精益改进方法而言,是一个严重的失败。 丰田生产方式 架构图: 不是一套方法,而是以架构为基础

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标签:丰田生产方式 创造价值 流程 机器设备
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