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精益生产(丰田TPS)实战训练营+广汽丰田标杆参观

2021-01-03 阅读次数:500

课程编号:236711

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核心提示:精益生产(丰田TPS)实战训练营+标杆参观课程,旨在使学员理解精益生产的精髓并加以运用,创造智能的精益生产,能够认识目视管理,坚持全方位变化,认清自己企业的七大浪费,理解精益生产的发展历史,认识精益生产模式。

课程特色 课程大纲 课程主讲 课程对象
课程特色:
〖课程背景〗 丰田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业,以其高效率、高品质、高利润、优服务的丰田生产管理方式享誉全球。丰田精益考察课程,是由专业老师带领学员前往丰田企业现场参观考察,并与丰田汽车人展开深入的现场交流,考察完后,专业老师再和参观学员共同总结点评考察的收获,让学员听就懂、看就会、想就通、用就益。随着全球性经济疲软以及我国劳动力成本、原材料成本等的不断提升,导致市场需求萎缩、发达国家高端制造企业向本土回流,贸易保护引起的制造业举步艰难,中国制造企业正面临成本提升、订单减少、出口锐减、企业生存等一系列前所未有的挑战。企业家们必须快速找到适合自身企业发展的道路,精益管理就是捷径。通过标杆企业现场考察,精益管理理论领悟,重新定位企业方向,引领制企业深度变革,快速调整自身企业的发展之路,不断做精、做强、做大。 〖课程收益〗 ◆通过学习学员能理解精益生产的发展历史。 ◆通过学习学员认识精益生产模式。 ◆帮助学员认清自己企业的七大浪费。 ◆通过学习学员们能够认识目视管理。 ◆通过学习让学员坚持全方位变化。 〖授课形式〗 工厂参观,讲授法,演练法,讨论法和游戏法等。
课程大纲:
第一章 精益管理的导入 第一节:精益生产的本质及发展 ◆ 精益生产的起源和发展 1. 企业危机意识管理 2. 世界制造业生产运营管理系统的发展与变革 3. 精益生产的起源——丰田生产方式 4. 全世界为何要学习丰田的管理模式 5. 从精益生产到精益管理的发展之路 6. 观看视频—丰田精益生产的起源与发展 7. 观看视频—企业的变革之路 ◆ 精益生产的本质 1. 在安全生产的基础上,全面降低生产成本 2. 丰田生产方式的改善之道—全面识别浪费,杜绝不良的重复发生 3. 丰田现场的管理模式---“五GEN”真凭实据的追踪管理 ◆ TPS之屋,丰田生产方式体系 1. 丰田生产方式系统 2. 丰田的TPS发展之路 3. 丰田TPS变革的改善秘诀 4. 丰田TPS生产管理模式视频分享与解说 第二节:精益生产成功的根源 1. 日本企业为何能持续发展的根本原因 2. 精益生产为什么在中国难成功的原因分析 3. 中国企业精益生产的成功之路 第二章 VSM精益价值流优化,全面降低成本管理 1. 精益价值流分析的基本原则 2. 精益价值流的分类 3. VSM价值流分析通常采用的手段及工具的运用 ① 八大浪费五大损失识别浪费 ② 5S 5W2H视点挖掘浪费 ③ 6M1E的视点挖掘浪费 ④ IE手法挖掘浪费 ⑤ 精益 vs.六个西格玛挖掘浪费 ⑥ Lean Production改善挖掘浪费 ⑦ 现状把握与分析的方法运用 4. 总价值流分析 ① 事务流分析 ② 产品流分析 ③ 资金流分析 5. 事务流优化,进行并行生产管理 ① 建立流程的路径 ② 建立关键流程步骤 ③ 明确部门间事务流程步骤及处理时间 ④ 识别部门间的浪费 ⑤ 挖掘部门间事务不畅的根本病源 ⑥ 杜绝处理和等待的时间浪费 ⑦ 识别部门内的浪费 ⑧ 对事务流程进行LEAN改善 ⑨ 如何利用“牛皮纸分析法”排除事务浪费 ⑩ OA系统到ERP系统的JDK自动录入系统管理 ⑪ Lean Before OR Lean After改善效果比较 6. 产品流程优化,进行同步管理 6.1)提升产品价值流效率的改善路径规划 6.2)工位平衡率如何设计与控制管理 6.3)负荷产能的设计与控制管理 6.4)TAKT的设计与控制管理 (1)从结构布局上优化,排除浪费,提升效率 ① 流程结构布局优化 ② 纵横管理结构优化 ③ 单元结构的优化 ④ 自律神经结构的优化 ⑤ L/T改善(one piece flow) ⑥ 把握现状设定中长期规划管理 ⑦ 从供应商到客户的流程信息跟踪管理 (2)从工程内部改善浪费,提高效率 ① 加工方式的改善 ② 检查方式的改善 ③ 搬运方式的改善 ④ 停滞的消减改善 ⑤ 直通率的提升改善 ⑥ 丰田精益改善视频---快滑条的使用 (3)从从作业上减少浪费,快速提高生产效率 ① 经济动作5原则分析与运用 ② 提高效率的7大改善手法的分析与运用 ③ JTKN人体机能法快速发现异常 ④ KYT预防预知管理 ⑤ ANTON管理快速应对异常发生 (4)TQM品质过程全面控制管理,杜绝不良的产生与流出 ① 自检 ② 互检(CORSS) ③ 专检 ④ JDK自动化监测系统的运用 ⑤“四不”不良过程控制管理,生产完就出货的管理模式 ⑥ 丰田与通用数据的对比管理 7. 持续改善,精益求精,追求卓越 8. 案例: ① 新工厂的精益布局与投产案例分析 ② IMS & SMT美英合资企业改善案例分享 ③ 安全生产管理的再现性实验视频教育 第三章 以人为本、造车先育人 4. 素养--- 系统培训,遵守规定照做,养成团队协同作战的意识习惯 5. 人员职业生涯规划系统管理9级27阶71步 6. 新进人员的3级教育管理 7. 确保品质的定期教育 8. 熟练度提升的定期教育 9. 提升技能级别的定期教育 10. 岗位多能工的中长期规划教育 11. 岗位人员的5种再教育 12. 提高团队人员工作效率的战略管理模式 13. 建立意识变革的秘诀 14. 如何提高现场执行力的秘诀 15. 人员教育系统成果的运用 16. 案例1:安定人员,提高工作效率的视频分享 17. 案例2:PEC产业教育中心如何对中高层管理者进行培训 第四章 现场问题改善工具--- 一目了然的管理 1. 红牌作战 2. 统计看板(一目了然化) 3. 按灯管理(ANTON) 4. 操作流程图(SOP) 5. 反面教材 6. 提醒板 7. 区分线 8. 警示线 9. 告示板 10. 生产责任管理看板 11. 职员优缺点苹果树揭示管理 12. 现场班组文化园地的建设管理 13. 企业文化墙的规划管理 14. 案例1:KANBAN的编写与制作视频案例分享 第五章 标杆企业现场参观考察前的看点说明 1. 参观广汽丰田 (丰田21世纪海外模范工厂) 2. 看点1: ① 以人为本的工作环境,三位一体的品质体系; ② Kanban(看板)从销售→采购→生产的整个流程中的运用; ③ 企业文化墙的设计与运用 ④ 世界一流的目视化管理现场的建设; ⑤ 先进的SPS(Set Parts System)单台供件移动式物流模式。 ⑥ 完全平准化混流的拉动式高柔性生产线; ⑦ 现场异常快速处理系统---ANTON(按灯)管理系统 3. 看点2: ① 安全通道、参观通道及作业通道的设计。 ② 安全生产现场的揭示管理 ③ 精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现; ④ 行业最先进的硬件设备及管理系统; ⑤ 全球首块销售SPM看板、售后CS看板; ⑥ 全国首条售后钣喷车间流水线作业方式; ⑦ …… 第六章 标杆企业现场参观考察后的总结 1. 现场参观后,看点回顾总结 2. 提问讨论及点评 3. 现场诊断意向企业登记(需提前联系,调配时间)
课程主讲:
王国超 西安大学毕业,机电技术专业,北京大学EMBA工商管理,维多利亚大学MBA高级工商管理硕士生,国家注册安全主任。 王曾在全球著名日本跨国集团 - 太阳诱电株式会社 (TAIYO YUDEN) 工作19年,历任制造部部长、事业管理部部长、工厂长等职务,其中担任工厂长8年(相当于中国集团总部生产管理中心总监),管理大陆工厂中高层管理人员(包括日本人、韩国人、台湾人)等几百人,员工人数7000多人。 王在工厂生产全盘管理、工厂全面运营策划、健康安全卫生管理、事业计划与成本控制管理、卓越5S活动的开展与运用、IE工业工程管理、JIT(LP)精益生产、精益管理等方面有着极其丰富的理论和实践相结合的管理理念,特别是中日文化相结合的管理理念。 在此期间曾多次去日本、韩国参加过世界级的管理学术、质量改善、成本控制、新生产方式改革等成果研讨会,并多次获得个人和团体一等奖和特等奖荣誉。 王老师19年的日系企业管理经验,曾几度去日本、韩国研修精益管理,受到日本著名精益管理大师冈田、长召、小川等老师的亲传与中国工厂的现场指导,将日系企业及世界500强企业的管理精华快速引领中国企业进行量到质的飞跃发展。
课程对象:
总经理、生产制造经理、工程经理、品质经理、采购与物流经理、成本控制经理 、项目经理、工业工程师、物流工程师、精益工程师,及有志于提升精益技能的主管和管理人员。
报名方式一:
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报名方式二:
电话咨询报名 > 书面确认函 > 参加培训

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