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从传统走向精益(精细从心开始)-高效的精益班组管理

0001-01-01 阅读次数:500

课程编号:310775

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核心提示:从传统走向精益(精细从心开始)-高效的精益班组管理课程,旨在帮助企业解决生产管理中的工作效率、质量、成本问题,以最迅速有效的方式帮助企业强化生产管理,萃取,经验建立效率评价体系,规范生产计划,降低成本,改善产品质量,减少安全事故,提高生产效率,最终达到增加经营效益的目的.

课程特色 课程大纲 课程主讲 课程对象
课程特色:

【课程背景】
1.客户的要求高,我们的成本高,但是我们的效率却不高,品质不稳定,交期不准时。
2.想要改善不知从何入手,以前学的理论性太强,到操作层面上就不行了
3.每天都做点的改善,不知系统如何改善,不知收集那些数据,如何分析数据和制定改善方案,以及如何推行改善。
4.生产线员工不稳定,抱怨多,辞工率高,管理人员压力大,工作主动性差。
部门之间本位主义严重,互相扯皮推卸责任。
5.如何让全员掌握一些日常的改善手法或改善理念,多参与改善多提改善建议.

6.本课程旨在帮助企业解决生产管理中的工作效率、质量、成本问题,以最迅速有效的方式帮助企业强化生产管理,萃取,经验建立效率评价体系,规范生产计划,降低成本,改善产品质量,减少安全事故,提高生产效率,最终达到增加经营效益的目的!

如果能掌握这些技能,并且不断的在企业中运用,你的企业将不断进步、所向披靡!

【课程目标】
深度剖析传统现场所与精细化管理的关系
掌握精细化管理的三大能力(认知能力,基本能力和专业能力)
通过学习精细化的思维和方法来缩小企业的循环圈,消除管理中的不增值过程。
掌握精细化领导力的方法和技巧,高效地推动企业精益落地。
学会用精益的高度去实现“产、供、销、人、发、财”全价值链降本增效,
通过精益改善让外部实现业务增效,让内部实现运营降本。
学习现场诊断和分析的方法和步骤,了解现场生产浪费产生的原因,掌握如何最大限度地减少浪费帮助制造业企业缩短生产周期,实现时间和费用的优化
学习如何向车间平面布置要效益,向工艺流程要效益,向动作分析和作业研究要效益,向科学方法要效益
短期内掌握大量的生产管理技巧和方法,使生产计划精确细致,强化生产调度和指挥。

【课程亮点】
课程设置:每节设定“一个主题,一个场景,一个痛点、一个工具、一个任务的五个一结构,确保课程听的懂、拿得走、用得上、有成效
效果检验:思维引导、成果转化
教学方法:问与诊结合、教与学相长

课程大纲:

第一站:走进精益的世界
1.完美现场的四件事
2.理解精和益,匹配管和理
3.精益生产从哪里来,将去向何处?
4.精益管理的系统架构
5.精益管理的的系统认知
6.精益管理的领导力模型
7.精益领导力与精益管理的嫡系关系

第二站:精益领导的行业模式
第一讲:精益管理的真谛 
1.精益生产系统VS传统的管理系统
2.精益创造系统VS传统的应急系统
3.精益管理的的效能VS传统管理的效率

第二讲:精益领导力的五原则
1.V—明方向
2.S—定方法
3.M---激动机
4.T---育人才
5.M—提士气

第三站:生产要改变--四定和目视化是关键
第一讲:四定与三易管理 
1.人、物、场所的最佳结合
2.生理曲线和物体摆放的奥妙
3.定置管理的实施-6S活动
4.定置管理的实施技巧
5.定置管理的类型和设计原则
6.定置管理的有力武器-红牌作战
7.定点摄影的作用
8.定置管理好
9.定置管理的案例、图片
经典案例:500强的定置管理图

第二讲:目视化管理看一看
1.目视化的改善措施-如何使问题一目了然
2.目视化的标识方法
3.设备的目视管理 
4.模具、工装夹具的目视管理 
5.物料的目视管理 
6.品质的目视管理 
7.作业的目视管理 
8.安全的目视管理 
经典案例:500强目视化管理看板

第四站:问题找一找---五五分析法
第一讲:你看到的问题在哪里? 
1.质量意识的培养与宣导
2.生产现场的八大浪费
3.生产现场常见的的问题
4.分析问题的金钥匙-“5WHY”及“5W1H”
5.生产的问题的可能原因
6.生产问题的根本原因
7.如何透过现象看清生产问题的本质?
8.传统的解决问题的方法与系统地解决问题的方法

第二讲:4M1E的控制  
1.企业最难的事就是让每一个员工做出最佳的业绩
2.材料管理的五个要领
3.作业标准OS&标准作业SO
4.设备的全新自主保养理念
5.产品环境和人文环境的剖析

第三讲:问题分析改善的工具 
1.QCC品质管理圈
2.PST问题分析与解决的技术
3.5C解决问题的五原则
4.6标准差的DMAIC

第四讲:问题分析与解决的思维
1.逆向思维法;
2.侧向思维法;
3.发散思维法;
4.V型思维法;
5.头脑风暴法;
6.德尔菲法;
7.六顶思 考帽。
经典演练:利用5W1H来找到最有价值的事,最适合的人选,最适合的时间,最适合的场所,最适合的方法

第五站:布局是格局---平衡是头炮
第一讲:向车间平面布局要效益? 
1.生产布置
2.车间布置的基本形式
3.布置分析和改善
4.工作单元的柔性设计
5.单元制生产模式
6.搬运分析和原则
7.影响搬运的因素,搬运路径分析
8.改善搬运方式的着眼点
9.搬运工具设计与选择
10.工厂内部物流改善
经典演练:对我们公司的车间平面布置图进行系统的评价,并提出改善点。

第二讲:向平衡要效益?
1.生产线平衡(演练:生产线平衡)
2.如何让产线平衡达到90%以上的要领
3.人机平衡 (演练:生产线平衡)
4.人机联合分析-人机效率提一提!
5.人机工程挤出时间和效益
6.现场改善的目的
7.生产线改善的实例和动画
8.关键路线缩  时间费用省
经典案例:如何把产线平衡提升到90%以上
经典案例:如事何把人的利用率和设备的利用率提升10%左右

第六站:向动作要效益---标准工时与动作研究
1.时间分析基础---经济动作
2.影片分析与动素分析
3.动作分析的目的与改善顺序
4.动作经济原则与三角形原理(螺栓活动)
5.12种动作浪费   
6.时间研究与生产线平衡 
7.时间研究目的与方法
8.秒表,记录表,流程分解原则
9.标准工时在精益改善的运用
 经典演练:工序动素图的实操演练

第七站:流程理一理---流程分析法
第一讲:流程分析
1.流程分析概述
2.流程分析记号
3.流程分析的步骤
4.流程图,数据收集,流程分析,改善方案,标准化
5.工艺流程分析案例
6.改善四原则ECRS
7.分析六大步骤
经典演练:通过流程分析来减少不必要的等待,多过的搬运次数和距离,

第二讲:关键线路理一理
1.搬运大有文章可做-搬运时空压一压!
2.物料搬运优化的原则和方法
3.合理化搬运关键路线缩一缩!
4.生产管理的瑰宝-关键路线法
5.生产为什么会不平衡-一个法兰盘引出的思考
6.有差异就有办法
7.找出关键路线就是胜利
8.关键路线的优化案
9.如何运用TOC破解生产制程瓶颈
10.生产线作业效率、运转效率与综合效率
11.生产停线异常分析与改善
12.工装夹具、半自动、全自动在效率改善中的运用

第八站:向方程式赛车学换型---SMED快速换机换模
1,多种少量下SMED的产生
2,快速换线、换模的四个原则
3,快速换线、换模的实施步骤、工具与方法
4,换线、换模活动过程中的典型浪费分析
5,快速换线换型的案例分享
经典演练:某公司换模时间从90分钟减少到35分钟

课程主讲:

康建平老师  中基层管理者训练的教头
管理工程学硕士
台湾生产力中心工业工程
国家注册认证讲师
多年被评为最具有品牌价值讲师
企业共享大学智 库研究院研究员
一线主管系统培养项目创始人
班组长胜任力模型搭建者
班组长4D领导力研发者
十八年只做一件事:打造中国的基层
率先提出了“一流的企业看基层”的管理理念
率先提出了“造物先造人”的企业管理思想                 
曾任:灿坤跨国集团等多家跨国公司的生产主管,生产经理 生产厂长等职位
现任:

▲授课风格
1. 课程内容:实用性强,系统性强,方法和工具与时俱进,视角独到,观点新颖;
2. 授课风格:擅于思维引导,精于成果转换;
3. 授课特点:通俗易懂接地气,同频共振定乾坤;
4. 授课方式:知识讲解+案例研讨分析+小组竞赛+情景互动+总结分享+课后作业+行动计划+实用工具+作业点评+标准化建立+考核机制

培训经历:
本着“专业的人做专业的事,专业的事交给专业的人来做”的理念,18年如一日专注于中国基层管理者的培训和辅导,足迹遍布全国200多个城市,受训企业达2600多家,受训人员超12万人次,平均每年约200场培训,被多家行业龙头企业聘请为班组长训练常年顾问,并被客户和学员誉为“基层管理者训练的教头”
   
2012年率先在国内启动了“一线主管系统培养落地式项目”,项目从三维一体的诊断 →胜任力的测试→360度课程设计→现场实操辅导→标准化建立→考核机制的建立。让基层主管的培训从碎片式走向了系统化,从“有笑”走向了有效,让培训变成了培养,并帮企业系统培养和储备了大量的人才和教练。目前辅导了 索菲亚 李尔 SKF 德尔福 日本三菱 南方航空  中储粮 佳沃新能源等66个班组长落地式项目,深得客户的一致好评和认可。

课程对象:

谋求蝶变的企业一线主管\需要拓展提升的基层管理者\班组长\储备干部\后备人才。

报名方式一:
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电话咨询报名 > 书面确认函 > 参加培训

课程咨询及报名请致电:
深圳:0755-26971995
上海:18621360490
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