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向丰田学精益管理-精益生产管理改善实战培训

0001-01-01 阅读次数:500

课程编号:318923

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核心提示:向丰田学精益管理-精益生产管理改善实战培训,旨在掌握现场管理的理念、方法和工具;掌握识别现场问题的工具和方法;理解何为标准化,掌握最有效和最实用的现代标准化管理方法、管理工具及实战技巧。通过目视化、5S现场管理,帮助企业在现场管理时对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素实施有效的控制,从而提升品质、效率、降低成本、满足交期、保障安全、文明生产的目的。

课程特色 课程大纲 课程主讲 课程对象
课程特色:

【课程背景】
本课程针对企业现存的现场管理问题,通过对一流现场的对标讲解,和解决问题的思路的导入,帮助企业了解现场问题的根源(7大浪费),通过标准化、目视化、5S等管理工具的导入,寻求低成本、高效现场管理的思路和方法,从而帮助企业更好地降低成本,提高生产效率,满足客户的需求。

【课程目标】
掌握现场管理的理念、方法和工具;掌握识别现场问题的工具和方法;理解何为标准化,掌握最有效和最实用的现代标准化管理方法、管理工具及实战技巧。通过目视化、5S现场管理,帮助企业在现场管理时对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素实施有效的控制,从而提升品质、效率、降低成本、满足交期、保障安全、文明生产的目的。

课程大纲:

第一讲 精益思想及精益生产的重要性
一)当前制造业的背景和前景
1.国内制造企业面临的问题
2.国内制造企业的倒闭潮
3.中小型制造企业的出路在哪里
4.开源节流:中国制造企业的生存之道
 多:更多的满足客户的需求—价值(Value)
 快:更快的速度---(Delivery)
 好:更好的质量---(Quality)
 省:更低的成本---(Cost)
 节流的要点:Q(质量)C(成本)D(交期)的管理
5.Q、C、D管理的利器:精益生产 
二)现场管理的理解
1、现场的重要性
2、什么是三现主义
3、什么是一流的现场管理:七个零的现场
4、我们的现场如何?
5、一流现场的员工
三)总结精益生产的重要性
1.不同力量主导的生产方式比较
2.精益生产与批量生产的本质区别
3.个性化需求环境下精益生产的必然性
4.各种对精益生产的认识误区
5.学员分组讨论:自己的企业为什么有必要做精益生产,讲师点评

第二讲 如何识别和消除七大浪费(Muda)
一)运输浪费
1.案例表现: 无效的走动与运输
2.运输浪费的产生原因解析
3.消除对策:杜绝孤岛式生产、让作业流动起来,10勘
4.分组讨论:
 车间内走动最多的作业员是谁?
 车间里的运输工具有哪些?
 我们车间里的其他运输浪费状况?
二)动作浪费
1.案例表现:动作不连贯、重复、弯腰、多余等
2.消除对策:10手
3.分组讨论:
 动作浪费有哪些危害?
 我们作业过程中的动作浪费状况?
 找出车间里最不合理的作业台?
三)加工过程中的浪费
1.案例表现:过度的加工余量、精度,多余的功能、检验、包装等
2.加工浪费的原因解析
3.消除对策:精准把握客户需求,用省略、替代、重组或合并的方法审视现有工序。
4.分组讨论:
 生产中有没有过度检验的现象?
 日常生产中,达不到精度要求情况多还是精度浪费情况多?
四)不良浪费
1.关于不良管理的基本原则
 绝不隐藏不良;不良发现得越早越好;必要时停线
2.不良产生的原因解析,改善对策的探讨
3.分组讨论:
 工厂曾发生的产品低级错误?
 车间内首样检验、巡检如何安排?
 企业如何统计不良率并进行改善?
五)等待浪费
1.员工未必喜欢工作中的等待
2.等待的表现形式;等待产生的原因解析
3.改善对策:多技能工、生产均衡化、快速换模、保障性订单、10勘等
4.分组讨论:
 如何看待“省力化”与“少人化”?
 日常工作中,有没有因为自身工作的原因导致别人等待?
 企业是如何确保供应商准时交货的?
六)过量生产
1.过量生产的表现形式;过量生产是最大的浪费
2.改善对策:严格限制在制品;及时报废长期呆滞品;订单拉动方式生产等。
3.分组讨论:
 找出车间内生产的一个瓶颈?
 仓库内时间有没有存放超过一年的原材料?
 车间内,有没有待返工产品?是如何控制的?
七)库存浪费
1.库存是万恶之源;库存降低的难点解析
2.改善对策:精准数据统计、拉动准时化生产以及有保障的备货、一个流
3.分组讨论:
 工厂内,什么物料是采购周期最长的?
 有无最小库存的管理?
 如何答复客户订单交期的?
 供应商产线突发问题,如何解决零部件问题?

第三讲 丰田生产方式(TPS)的系统工具
一)丰田生产方式(TPS)的理念
1.不降低成本,就无法获得利润
2.彻底消除浪费,创造价值
3.只对销售部分进行流动制造
4.平准化制造
二)丰田生产方式(TPS)的二大支柱
1.准时化生产(Just In Time)
 产线工程的整流化;产线按节拍(TACT)生产;产线后工序拉动
2.带人字边的自动化(Jidoka)
 产线的高可靠性;产线的高效率性;产线的高柔软性
三)简便自动化(LCIA)
1.何谓简便自动化(LCIA)
 不是“简易”而是 “简便”
2.简便自动化的目的
 1)不仅要追求低成本,更要追求速度和时间(机会成本)
 2)提高面对顾客的个性化需求的能力
 3)更多利用人的智慧(把人从简单重复的劳动中解放出来)
3.简便自动化的六大基本条件
4.简便自动化的应用
 加工作业简便自动化;组装作业简便自动化;搬运作业简便自动化)

第四讲 低成本高效现场问题的解决思路和方法
一)何谓问题
1、问题的定义--什么是问题, 什么是系统问题
2、问题的意义--问题不仅是成功的向导,还是成功的催化剂
3、缺乏问题意识的常见现象
4、发现问题的正确态度
5、发现问题的误区
6、事前管理、事中管理、事后管理
二)如何发现现场问题
1、发现问题所具备的条件
2、挖掘问题的方法—5WHY
3、分析问题的方法---2P5M+W
4、发现问题的方法---3不法、5W1H
三)如何解决现场问题                                 
1、ECRS原则:消除;合并;重组;简化
2、解决问题的误区:
解决问题的“一时式”方法;解决问题的“一事式”方法;解决问题的“脉冲式”方法
3、解决问题的标准程序
把握问题---现场调查;分析原因;确定要因;制定对策;实施对策;检查结果;标准化
(本讲重点: 通过学习现场问题解决思路,分组让学员设计现场管理问题的解决方案)

课程主讲:

唐老师
TPM践行者
20年设备维修管理经验:曾任职丰田集团生产调查室,带领400人维修团队,负责中国区18家公司TPM推行
资深设备管理专家(中国设备管理协会)
设备工程师评审专家(中国机械维修改造协会)
2021中国设备管理创新论文审批专家
《MTP(日产训)》授权认证讲师
《TPM》《TBP》《人才育成》等课程 丰田主讲师
《设备精益管理》等多门设备管理版权课程开发者
实战工作经验:
13年一线设备维修:苏州住电装设备主任10年+日清纺赛龙设备经理3年;在负责企业设备维修体系建设同时,成功为公司培养了100余位维修技术人员;每年故障率:约20%左右递减;维修成本:每年约5%递减。
丰田集团TPS生产调查室出身(5年):负责中国区18家分公司TPM推行期间,2017-2019连续3年中国区故障递减位列全球第一(每年约递减30%);负责集团在TPM领域培训维修体系、TPM推行体系应用、维修班组体系、绩效目标考核体系等方面工作。
主讲课程:
TPM系列:《TPM全面设备维护实战训练》、《原汁原味:自主保全TPM实战推行》、《计划保全TPM实战训练及设备智能运维管理》等;
设备管理系列:《设备维修效率提升高级研修班》、《设备管理策略转型与设备管理体系重构》、《设备全生命周期管理及设备管理发展趋势》、《降本增效提升OEE及面向智能制造的设备管理》、《设备点检和保养技术》、《设备精益维修管理——5大技能提升》(版权课程)等;
精益系列:《丰田精细化管理——设备效益最大化》、《向丰田学精益管理——精益生产管理改善实战培训》、《丰田精益思想与LCIA创新管理》等;
班组管理系列:《丰田工作法TBP》、《设备现场6S系统落地实战训练》、《设备班组长5项核心管理能力提升训练》等。
独特优势:
唐老师接受过日本专家的系统专业训练,包括数次累计达6个月时间去日本总公司学习自主保全TPM的推行和计划保全的推行,更在包括国内的丰田分公司等众多企业推行TPM;唐老师认为没有咨询作支撑的培训是不接地气的,没有培训经验的咨询落地效果是要打折扣的。为此唐老师一直以来以“微咨询+培训”方式,帮助解决企业实际问题,同时培养企业内部人才。
唐老师拥有20年设备维修管理经验,其信奉的做事方法是实用有效、落地创新,在维修体系组建、精益TPM设备管理、备件管理、快速换线(SMED)、无动力改善、低成本自动化、故障真因追求、预测性维护、可视化管理、成本管理、自动化、QCC、自工程完结、班组长的设备管理等的策划及推进方面,有着丰富的实战经验。
擅长从意识入手开刃,以实战案例开眼,以解决实际问题见长,课程深入浅出、生动活泼,深受学员和企业好评。
部分辅导项目:
泸州老窖【设备维修预防运维体系构建】项目。因大规模自动化设备导入,设备管理技能跟不上来,急需构建一个预防运维体系。从最基础设备台账开始梳理识别设备重要度,针对关键设备进行三维一体的预防体系,同时对发生故障以车间为单位进行单件故障与月度汇总进行分析,实现:故障率每月约下降10%,目前6个月为止已经下降60%。
紫江彩印包装【TPM推行】项目。通过10个月的项目辅导,对AM、PM、PD、QC等4大支

柱进行了现场改良;标准化管理(点检实施/故障对应/不良对应)现场到位90%以上;每人改善当年人均过4件以上,为企业节约了300万的成本。
德州恒力电机【精益生产与生产计划系统改善】项目。通过1年项目辅导,仓库现场在制品库存减少60%,产量增加30%。入厂1个月,就将成品流水线产量由每天400台上升至550台,产品交货及时率由以前的57%提高到98%以上;项目整体收益可视、可衡量在2000万以上。
华菱安赛乐米塔尔汽车板【精益生产与管理系统流程梳理】项目。通过精益改善实现年均5000万原材料、半成品的资金释放;生产计划效率实现了60%时间的提升;建立了系统产品开发、技术评审、转移的流程,将产品合格率由80%上升至98%;现场6S改善在历次外商验厂均获A级,当地政府多次组织企业来参观辅导后的企业现场管理。
苏州天禄光【五型班组建设】项目。通过10个月辅导,现有班组管理模式进行了标准化改制;现场班组标准化管理落地到位90%以上;班组创新改善当年人均3件以上、为企业节约了上百万的成本。
近期部分培训案例:
振华重工,《TPM落地实战推行》,共4期
徐工集团,《设备预防保全系列培训》,共10期
苏州金龙汽车,《设备全生命周期管理》,共2期
广汽新能源,《设备预防保全系列课程》,共4期
东亚糖业,《《计划保全TPM实战训练及设备智能运维管理》》,共2期
江铃集团,《设备维修效率提升高级研修班》,共3期

课程对象:

制造型企业生产运作管理人员,包含生产管理、生产技术、品质管理、IE工业工程、设备工程、车间现场等相关管理人员;改善项目负责人及销售采购主管总监等。

报名方式一:
网页提交报名 > 书面确认函 > 参加培训
报名方式二:
电话咨询报名 > 书面确认函 > 参加培训

课程咨询及报名请致电:
深圳:0755-26971995
上海:18621360490
北京:18910826048
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